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超支化聚合物在鉻鞣劑中的運(yùn)用前景分析

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超支化聚合物在鉻鞣劑中的運(yùn)用前景分析

1858年,Knapp[5]撰文指出,Cr(Ⅲ)具有鞣性,這可能是鉻鞣制革的最早文獻(xiàn)報(bào)道。但直到1884年,美國(guó)的Schuhz發(fā)明了二浴鉻鞣法[6],鉻鹽才作為鉻鞣材料得到實(shí)際應(yīng)用。到了1893年,Dennis發(fā)明了用堿式氧化鉻鞣革的一浴鉻鞣法,使鉻鞣操作變得更加易于操作和控制,并很好地提高了鉻鞣革的性能,極大地促進(jìn)了鉻鞣制革工藝的推廣和普及。鉻鞣法迅速占領(lǐng)了鞣革市場(chǎng)的主導(dǎo)地位,制革業(yè)也從此跨入現(xiàn)代工業(yè)的行列[7]。當(dāng)時(shí)以及之后相當(dāng)長(zhǎng)的一段時(shí)間,制革廠一直使用自配鉻鞣液來鞣革。使用鉻液存在許多問題,主要是:①鉻鞣液配制和使用過程的浪費(fèi)嚴(yán)重,皮對(duì)鉻的吸收率不高以及相應(yīng)造成的鞣制廢液中Cr2O3含量高,鉻資源浪費(fèi)、污染嚴(yán)重;②自配鉻鞣液批與批之間性質(zhì)很難保持一致,致使藍(lán)革批與批之間、廠與廠之間顏色和質(zhì)量也存在差異;③需專門的配備設(shè)施和操作人員,勞動(dòng)強(qiáng)度大,且不便于裝卸和運(yùn)輸[8]。

針對(duì)鉻鞣液使用中出現(xiàn)的諸多問題,人們一直在積極尋找解決方法。1959年Bayer公司的Spahrkas和Schmidt,開發(fā)出世界上第一款粉狀鉻鞣劑:即ChromosalB鉻鞣粉劑,并發(fā)明了相應(yīng)的Chromosal法進(jìn)行鞣革。同使用鉻鞣液的傳統(tǒng)方法相比,該法不僅鞣制作用緩和,加堿時(shí)安全可靠,而且具有粒面細(xì)致,鉻在革中分布均勻等優(yōu)點(diǎn)[9]。雖然ChromosalB鉻粉劑的主要成分只是簡(jiǎn)單的堿式硫酸鉻,但與之前工廠傳統(tǒng)的自制鉻鞣液鞣革相比,在簡(jiǎn)化生產(chǎn)過程,降低生產(chǎn)成本,保證皮革產(chǎn)品批與批、廠與廠之間性能的一致性上已取得巨大進(jìn)步。從此,歐洲國(guó)家率先進(jìn)入使用鉻粉的時(shí)代,并不斷推陳出新,代表產(chǎn)品除Bayer公司的ChromosalB還有BASF公司的ChromitanB。粉狀鉻鞣劑與傳統(tǒng)鉻鞣液的區(qū)別不僅體現(xiàn)在操作方法上,從鞣革過程來看,鉻鞣粉劑與鉻鞣液也并不完全相同:鉻鞣液是一個(gè)包含大、中、小分子組分的平衡體系,鞣制開始時(shí),主要是部分大分子與皮膠原結(jié)合,小分子則更多地殘留在鞣液中不被吸收。而鉻鞣粉劑分子比較均勻,剛?cè)苡谒畷r(shí),主要是陰性、中性小分子,而且存在大量硫酸根與鉻離子配位,在鞣制初期起到減緩鞣制的作用;在提堿時(shí),又使鞣液的耐堿緩沖性能增強(qiáng)[10],因而有利于鞣劑分子的擴(kuò)散和與皮膠原活性基的均勻結(jié)合,使鉻吸收率高,鞣制出的藍(lán)革粒面平整細(xì)致,柔軟豐滿性更好。所以,鉻鞣粉劑在生產(chǎn)上的推廣應(yīng)用更具有理論和實(shí)踐的合理性[11]。雖然與最初的鉻鞣液相比,使用堿式硫酸鉻粉劑是一大進(jìn)步,但其還需外加蒙囿劑和提堿劑,操作有待進(jìn)一步簡(jiǎn)化。另外,鉻的使用率依然停留在40%~60%的水平,帶來了較大的浪費(fèi)和污染。

在第二次世界大戰(zhàn)期間,在鉻鞣材料制備中開始引入噴霧干燥工藝,有效地提高了制得鉻鞣劑的水溶性,為鉻鞣法的進(jìn)一步發(fā)展提供了技術(shù)條件。20世紀(jì)60年代初,第一種自動(dòng)堿化的鉻鞣粉劑進(jìn)入市場(chǎng),優(yōu)化了鉻鞣中復(fù)雜的提堿操作。1966年,Spahr-kas和Schmidt[3]在對(duì)這些產(chǎn)品和工藝的描述中提到,此類自動(dòng)堿化鉻鞣料的基料是硫酸鹽,其中氧化鉻含量約21%,理論堿度66%。其中常見的自堿化材料為碳酸鈣鎂,它們作為堿化組分在堿化反應(yīng)完成后,就達(dá)到理論堿度。自堿化鉻鞣劑不僅在一定程度上簡(jiǎn)化了鉻鞣操作,節(jié)約了生產(chǎn)成本,而且在一定程度上提高了皮革的品質(zhì),但鉻的使用率并沒有得到實(shí)質(zhì)性的提高,且工藝操作仍略顯復(fù)雜。

20世紀(jì)60年代末期,市場(chǎng)上迅速出現(xiàn)了其他種類的不需堿化的鉻鞣材料。這些新型的鉻鞣材料是以Erdm-snn(1965年)的相關(guān)研究發(fā)現(xiàn)作為理論基礎(chǔ)。他用甲酸和堿獲得了33%堿度、均勻蒙囿的產(chǎn)品,這種產(chǎn)品的鮮明特點(diǎn)在于使用時(shí)具有很好的蒙囿效果,并且生產(chǎn)過程不需提堿。例如,這樣的鞣料堿度為50%、氧化鉻含量為30%時(shí),具有特別高的暫時(shí)蒙囿效果[11]。其代表產(chǎn)品有Bayer公司的BaychromF和BASF公司的ChromitanMS。我國(guó)在90年代初,由四川大學(xué)張銘讓教授研制的KMC鉻鞣劑也屬于此列[12]。自堿化蒙囿型鉻鞣劑不僅可以很好地簡(jiǎn)化鞣制操作工序(不需再添加蒙囿劑和再提堿),制得的革也具有更好的柔軟豐滿性,且制作工藝上,也可以使晚上開始鞣制的革存放過夜,使制革業(yè)向24h循環(huán)工作邁進(jìn)了一步。但關(guān)于制革過程中鉻的吸收率方面,卻仍然停留在較低的水平,沒有顯示出明顯的改善和提高。

隨著人們環(huán)保意識(shí)的提高和對(duì)鉻毒性認(rèn)識(shí)的不斷加深,提高鞣革過程鉻的吸收率,減少鞣革廢水中的鉻含量顯得刻不容緩。鞣劑對(duì)皮膠原的鞣制包括鞣劑在膠原纖維中的滲透和鞣劑與膠原纖維的結(jié)合這2個(gè)過程。鉻鞣劑的“高耗盡、低污染”綜合治理技術(shù),就必須從鞣制的這2個(gè)過程入手,改善鉻鞣劑的均勻滲透能力和皮膠原對(duì)鉻的結(jié)合能力,從而實(shí)現(xiàn)提高鉻的利用率,降低廢液中鉻鹽排放量的目的[13]。20世紀(jì)70年代末期,專門的高吸收鉻鞣材料應(yīng)運(yùn)而生,其典型代表是Bayer公司的BaychromC系列鞣制產(chǎn)品。BaychromC系列是含有聚合物的高吸收鉻鞣劑,其中所含的聚合物的官能團(tuán)可以和中心鉻離子進(jìn)行配位,從而在一定程度上起到蒙囿作用。其中所添加的線性聚合物通過其上的官能團(tuán)與鉻配位制成交聯(lián)型鉻粉。BaychromC系列鉻粉劑可有效提高鉻的吸收,起到節(jié)約用鉻,減少污染的作用。但是,BaychromC系列的高吸收鉻鞣劑并不能單獨(dú)用于主鞣,而必須和Bayer公司的ChromosalB、BaychromA、BaychromF等系列鞣劑產(chǎn)品結(jié)合使用,為生產(chǎn)使用帶來一定的不便和限制,阻礙了其在市場(chǎng)中的推廣。另外,鞣劑中添加的高分子受線型結(jié)構(gòu)的限制,存在著分子結(jié)構(gòu)單一、官能團(tuán)可選種類少、活性低,在皮革纖維中缺乏多方位的立體結(jié)合等問題。另外,由于高吸收鉻鞣劑中蒙囿劑的蒙囿作用較強(qiáng),因此雖然較好地促進(jìn)了鉻的均勻分布,改善了鉻的吸收,并提高了革的收縮溫度,但同時(shí)也增加了部分陰中性電荷、小分子組分轉(zhuǎn)變成高陽電荷、大分子組分的難度,最終,廢液中殘留下了較多陰中性、小分子組分不能很好地被皮膠原吸收,造成污染和浪費(fèi)。因此,目前的高吸收鉻鞣劑與傳統(tǒng)鉻鞣劑產(chǎn)品相比,雖然可以比較有效地達(dá)到鉻的高吸收、高固定,但依然有必要繼續(xù)改進(jìn)配方和工藝,以進(jìn)一步提高鉻的吸收利用率,增強(qiáng)鉻在皮革中的固定并減少排放廢水中的鉻含量。

作為有著悠久的發(fā)展歷史,成熟的工藝,穩(wěn)定的消費(fèi)市場(chǎng)的制革業(yè),目前卻面臨著很大的發(fā)展問題,在我國(guó)尤其如此。首先是我國(guó)鉻資源短缺,生產(chǎn)成本高。我國(guó)的鉻資源主要集中在青藏高原。已探明儲(chǔ)量?jī)H有1078萬t,生產(chǎn)和運(yùn)輸成本高,無法滿足經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)的需求。資料顯示,我國(guó)鉻礦的需求95%以上需要進(jìn)口支撐[14]。海關(guān)數(shù)據(jù)顯示:2007年鉻礦進(jìn)口614.7萬t,2008年鉻礦進(jìn)口689.6萬t,2009年鉻礦進(jìn)口676.38萬t,2010年鉻礦進(jìn)口866.14萬t,而2011年我國(guó)鉻礦進(jìn)口量達(dá)877.26萬t,再創(chuàng)歷史新高。鉻成為我國(guó)的一種寶貴的稀缺資源,而制革工業(yè)對(duì)鉻的需求量巨大,僅次于電鍍,占全國(guó)總鉻耗用量的26%以上。作為一個(gè)勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè),制革業(yè)對(duì)控制生產(chǎn)成本有很高的要求,要想提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力,不可避免需要從降低生產(chǎn)成本上進(jìn)行控制。因此,鉻資源的缺乏已經(jīng)成為制約我國(guó)皮革產(chǎn)業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵問題之一。其次,傳統(tǒng)鉻鞣過程鉻的浪費(fèi)較大,同時(shí)由于傳統(tǒng)鉻鞣劑的性能限制,其有效利用率僅為40%~70%,其余則隨廢水等排入環(huán)境,造成巨大的生態(tài)壓力。據(jù)統(tǒng)計(jì),每年全世界有16萬t的鉻鹽隨鞣革廢水進(jìn)入環(huán)境,這不僅是對(duì)鉻資源的巨大浪費(fèi),更是對(duì)環(huán)境保護(hù)提出了挑戰(zhàn)。再次,廢水中的鉻鹽帶來多種環(huán)境污染問題。Cr(Ⅲ)對(duì)水生生物有較強(qiáng)的毒性,又可以在自然環(huán)境中轉(zhuǎn)化為比自身毒性強(qiáng)100倍的Cr(Ⅵ)。Cr(Ⅵ)是國(guó)際抗癌研究中心和美國(guó)毒理組織公布的致癌物質(zhì)。從而致使相關(guān)部門對(duì)制革業(yè)廢水的排放,制訂出了越來越嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)定。以我國(guó)為例,國(guó)標(biāo)規(guī)定現(xiàn)有和新建企業(yè)排放污染物中總鉻量不超過1.0mg/L,特別排放限值規(guī)定總鉻量不超過0.5mg/L[15]。環(huán)保壓力無疑是制約制革業(yè)發(fā)展的主要因素。

為此,人們不斷在為清潔制革進(jìn)行著各種努力和嘗試。如通過對(duì)鉻鞣過程中的機(jī)械作用、液比、鉻用量、pH值、溫度和時(shí)間等技術(shù)參數(shù)的優(yōu)化,來提高鉻的吸收率[16],以及開發(fā)新型鞣革工藝來滿足制革過程中環(huán)保的要求。其中取得較好效果的清潔鉻鞣新工藝包括:(1)使用鉻鞣—其他鞣劑結(jié)合鞣法,通過減少鉻的用量來達(dá)到環(huán)保要求[17]。Sundar等[18]采用新型的Al-Cr混合鞣劑循環(huán)鞣制和兩步鞣制法,再清潔化制革中也取得良好的效果。Al-Cr混合鞣劑循環(huán)鞣制時(shí)Cr的利用率在90%以上,減少了原料的消耗。廢水中鉻的含量降低了85%~90%,而且制得的皮革質(zhì)量與傳統(tǒng)方法相比相差無幾。(2)采用無鹽浸酸鉻鞣技術(shù),如王志群等人[19]發(fā)現(xiàn)采用無鹽浸酸鞣革,可以通過控制試驗(yàn)條件獲得較高的鉻結(jié)合量,并將廢液中的Cr2O3含量降低至2.8mg/L。(3)使用不浸酸鉻鞣技術(shù),四川大學(xué)陳武勇教授[20]研制成功C-2000不浸酸鉻鞣劑,具有較強(qiáng)的耐堿穩(wěn)定性,使鉻吸收率達(dá)到85%以上,且已經(jīng)實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。(4)使用高pH值鉻鞣法,如四川大學(xué)李國(guó)英等[21-22]通過對(duì)鉻鞣機(jī)理的系統(tǒng)探究,開發(fā)出高pH值鉻鞣法,得到的藍(lán)革收縮溫度達(dá)100℃,且廢液中Cr2O3含量低于0.15g/L。(5)使用含鉻合成單寧。Suresh等人[23]合成了一種新型鉻鞣劑—含鉻合成單寧進(jìn)行鞣革,并與傳統(tǒng)鉻鞣法進(jìn)行對(duì)比。發(fā)現(xiàn)使用此種鞣劑制革,可節(jié)約56%的鉻鹽并使污水排放量減少40%。(6)使用超支聚合物鉻鞣助劑來提高鉻鞣過程中鉻的吸收率,王學(xué)川等人[24]通過準(zhǔn)一步法用丁二酸酐、二乙醇胺和馬來酸酐合成的超支化聚合物,在使用鉻粉前加入到鞣制體系,使廢液中Cr2O3含量減少了45%。但是,這些研究在如何得到更好的工業(yè)化應(yīng)用、創(chuàng)造出更大的商業(yè)和環(huán)保價(jià)值方面,還面臨一些需要改進(jìn)的問題。

為了探索實(shí)用性更強(qiáng)的清潔制革新技術(shù),有學(xué)者提出通過改進(jìn)現(xiàn)有鉻鞣劑配方來實(shí)現(xiàn)更好的鉻吸收效果,提高皮革對(duì)鉻鞣劑自身的吸收和固定能力。作為第四代高吸收鉻鞣劑,Ba-yer公司的BaychromC系列是該類鞣劑的代表,鞣劑中的聚合物組分對(duì)促進(jìn)鉻的吸收和固定起到較好的作用。但是,該類鞣劑的性能又受到聚合物自身線性結(jié)構(gòu)的限制。因此,筆者提出,在鉻鞣劑中引入超支化聚合物,從改進(jìn)聚合物組分的分子結(jié)構(gòu)、外圍官能團(tuán)數(shù)量和分布密度等方面著手,來改進(jìn)鉻鞣劑組成,以期更好地促進(jìn)鉻的吸收與固定,達(dá)到減少鉻用量、降低廢水中鉻含量的目的。

超支化聚合物可以簡(jiǎn)單地描述成一種具有高度支化結(jié)構(gòu)的聚合物,其支化度介于支化聚合物和樹形分子之間,如圖1所示。它不僅具有和樹形分子相似的特性,又避免了樹形分子在制備過程中需要基團(tuán)的保護(hù)和解保護(hù)、逐步重復(fù)反應(yīng)、多次分離純化等復(fù)雜的制備過程,具有很高的實(shí)用價(jià)值[25]。早在1952年,F(xiàn)lory[26]就在理論上論述了制備超支化聚合物的可行性,但遺憾的是當(dāng)時(shí)并沒有引起人們的注意。直到1990年Kim和Web-ster[27]第一次合成超支化聚苯之后,超支化聚合物才引起人們廣泛關(guān)注,從此,大量超支化聚合物文獻(xiàn)上見諸報(bào)道。經(jīng)歷20余年的發(fā)展,目前超支化聚合物已成為化學(xué)化工、材料科學(xué)、生命科學(xué)和醫(yī)學(xué)等領(lǐng)域的研究熱點(diǎn)。超支化聚合物最突出的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)在于具有高的支化度,近似球形的分子結(jié)構(gòu),表面帶有官能團(tuán),分子內(nèi)有空腔,分子質(zhì)量可調(diào)控。因此具有黏度低、流動(dòng)性好、多功能性及良好的溶解性。這些特性,為超支化聚合物在鉻鞣材料中的應(yīng)用奠定了基礎(chǔ)。

超支化聚合物在鉻鞣劑中應(yīng)用的理論依據(jù)。首先,超支化聚合物添加在鉻鞣劑中,由于外圍豐富的活性官能團(tuán)與鉻配位,可以起到較強(qiáng)的蒙囿作用和助鉻吸收作用。通過對(duì)分子質(zhì)量以及分子末端官能團(tuán)的種類和數(shù)量的調(diào)節(jié)與控制,可以得到很好的蒙囿效果,促進(jìn)鉻在皮膠原中的吸收和固定。其次,由于超支化聚合物的長(zhǎng)鏈,可以適度減少鉻鞣劑中鉻原子的組成比例,起到降低鉻使用量的作用。再次,由于超支化聚合物與鉻的強(qiáng)配位絡(luò)合作用,可加強(qiáng)鉻在皮革中的固定,有效降低Cr(Ⅲ)的化學(xué)活性,因此還可在一定程度上防止Cr(Ⅲ)向Cr(Ⅵ)轉(zhuǎn)化。蒙囿劑可以與無機(jī)金屬鞣劑的核心金屬離子產(chǎn)生配位,使鞣劑分子的結(jié)構(gòu)和電荷發(fā)生改變,從而有利于鞣劑分子向皮內(nèi)的滲透并使其均勻分布,鉻鞣液和成革性能將受到蒙囿劑的影響。添加在鉻鞣劑中的超支化聚合物,其上豐富的末端基團(tuán)可以和中心鉻離子絡(luò)合,起到很好的蒙囿作用。傳統(tǒng)的鉻鞣劑中由于鉻離子與小分子蒙囿劑絡(luò)合效果欠佳,影響了鉻鞣劑在皮革膠原中的吸收與固定,造成鉻鞣過程中鉻的浪費(fèi)以及廢液中鉻的回收困難。超支化聚合物豐富的末端官能團(tuán),可以和中心鉻離子進(jìn)行較好的配位,并且可以通過控制合成條件,有效地調(diào)節(jié)分子質(zhì)量和末端官能團(tuán)的種類及數(shù)量,以此控制超支化聚合物的性能,取得良好的蒙囿效果,提高鞣劑的耐堿能力,使鞣制過程更加溫和,并有助于鞣劑在膠原纖維內(nèi)的吸收和分散。另外,用作蒙囿劑的超支化聚合物其末端官能團(tuán)與鉻離子的配位,可以使2個(gè)或多個(gè)鉻核通過高分子的鏈段連接,改變了傳統(tǒng)鞣劑至少需要4個(gè)以上鉻核協(xié)同參與,才能達(dá)到與膠原蛋白多點(diǎn)結(jié)合的情況,從根本上減少了鉻的使用量。原中的吸收和固定作用由于超支化聚合物有大量的末端官能團(tuán),超支化聚合物的性質(zhì)很大程度上受到其末端官能團(tuán)的影響。通過控制和調(diào)節(jié)末端官能團(tuán)的種類和數(shù)量,就可以提高其與中心鉻離子的結(jié)合,并促進(jìn)鉻鞣劑在膠原纖維中的吸收固定。欒世方等人[28]研究發(fā)現(xiàn),鉻鞣助劑中聚合物組分帶有端羧基和端醛基,可以促進(jìn)鉻鹽的吸收;苯基的引入可以很好地改善聚合物助劑中極性基團(tuán)過多導(dǎo)致的助劑分子鏈柔性差、及其相應(yīng)的皮革變硬現(xiàn)象,且使所得革坯具有良好的豐滿度和海綿感;而端氨基可以改善皮革染色和加脂性能。因此,通過對(duì)末端基團(tuán)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì),就可以達(dá)到促進(jìn)鉻吸收的作用。另外,如圖2所示,超支化聚合物豐富的端基官能團(tuán),能與膠原纖維形成氫鍵、電價(jià)鍵、互穿網(wǎng)絡(luò)等,加之自身高度支化的結(jié)構(gòu)特點(diǎn),有效地增強(qiáng)了鞣劑與膠原纖維結(jié)合的牢固程度。

皮革中Cr(Ⅵ)含量問題已成為當(dāng)今中外皮革界關(guān)注的焦點(diǎn)之一。由于Cr(Ⅵ)的毒性是Cr(Ⅲ)的100多倍,又具有強(qiáng)烈的致癌性和損傷皮膚的作用,世界各國(guó)對(duì)成革中的Cr(Ⅵ)含量都做了嚴(yán)格的限制:一般要求皮革中的Cr(Ⅵ)含量低于5mg/kg,歐盟則要求低于3mg/kg,皮革手套的限量為2mg/kg[29]。我國(guó)是皮革生產(chǎn)及出口大國(guó),皮革中Cr(Ⅵ)問題對(duì)于我國(guó)皮革工業(yè)來說是一個(gè)無法回避的問題。皮革中Cr(Ⅵ)的來源分為直接因素和間接因素。直接因素是在制革過程中使用Cr(Ⅵ)超標(biāo)的鉻鞣劑和助劑,這個(gè)問題可以通過對(duì)其質(zhì)量的嚴(yán)格把關(guān)來有效防止。間接原因是皮革在使用過程中,自身所含的Cr(Ⅲ)向Cr(Ⅵ)的轉(zhuǎn)化[30]。皮革中游離的Cr(Ⅲ)最易被氧化而轉(zhuǎn)化為Cr(Ⅵ),從而對(duì)人體造成嚴(yán)重危害。其機(jī)理是:由于制革過程中使用的加脂劑中存在雙鍵,容易與空氣中的氧形成過氧化物和過氧化自由基,這種過氧化物和過氧化物自由基具有極強(qiáng)的氧化性,可以將皮革中游離的Cr(Ⅲ)氧化成Cr(Ⅵ)[31]。目前預(yù)防皮革中Cr(Ⅵ)形成的最有效的辦法,是使用植物栲膠鞣劑[32],因?yàn)殍嗄z中含有大量帶有酚羥基結(jié)構(gòu)的物質(zhì),酚羥基是過氧化物自由基的捕獲劑,可以很好地消除皮革中過氧化物自由基對(duì)Cr(Ⅲ)的氧化[33]。但是在應(yīng)用過程中,卻存在滲透緩慢,吸收、結(jié)合性能不理想等問題,而且這種預(yù)防作用是有限的,并不能保證使皮革中六價(jià)鉻的含量低于標(biāo)準(zhǔn),而且對(duì)成革的要求也會(huì)限制栲膠的使用,從而影響栲膠技術(shù)的推廣應(yīng)用。將超支化聚合物添加到鉻鞣劑中,由于豐富的末端基團(tuán)可以和中心鉻離子起到很好的配位作用,并且有助于鉻的吸收和在皮膠原中固定的作用,從而可有效減少皮革中的游離Cr(Ⅲ)的含量,降低了Cr(Ⅲ)的化學(xué)活性,也就從根本上起到了預(yù)防皮革內(nèi)Cr(Ⅲ)向Cr(Ⅵ)轉(zhuǎn)化的問題。

鑒于環(huán)境保護(hù)的要求和節(jié)約鉻資源的考慮,研發(fā)和推廣高吸收、少排放的新型高吸收鉻鞣劑,成為制革業(yè)今后改革和發(fā)展所面臨的重要問題。本文回顧了鉻鞣制革的發(fā)展歷史,概括總結(jié)了鉻鞣過程中清潔制革技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀,并論述了將超支化聚合物引入鉻鞣劑配方制備新型鉻鞣劑的優(yōu)勢(shì)與可行性。此種新型鉻鞣劑中的超支化聚合物,將起到促進(jìn)鉻的吸收和分散,增強(qiáng)鉻在皮革中的固定,節(jié)約用鉻和減少鉻排放的作用,并可在一定程度上預(yù)防皮革中Cr(Ⅲ)向Cr(Ⅵ)的轉(zhuǎn)化?;谝陨侠碛桑瑢⒊Щ酆衔镉米縻t鞣中的蒙囿劑或助鉻吸收劑,開發(fā)出新型高吸收鉻鞣劑,將是對(duì)制革業(yè)步入良性發(fā)展具有重大意義的一次嘗試。(本文作者:李晨英、陳華林、羅榮、劉白玲、劉明華 單位:中國(guó)科學(xué)院研究生院、中國(guó)科學(xué)院成都有機(jī)化學(xué)有限公司、福州大學(xué)環(huán)境與資源學(xué)院)