電子檢測(cè)在工程機(jī)械駕駛室中的應(yīng)用

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摘要：駕駛室大總成作為裝載機(jī)的主要部件，其中電器元件的質(zhì)量反饋率一直居高不下。在分析各電器元件工作原理的基礎(chǔ)上，對(duì)受檢電器元件進(jìn)行了分類(lèi)，根據(jù)各類(lèi)電器元件不同的工作原理，提出了相應(yīng)的檢測(cè)方案并制作電檢平臺(tái)。跟蹤結(jié)果表明，該電檢平臺(tái)滿足生產(chǎn)線的節(jié)拍要求，改進(jìn)效果良好。

關(guān)鍵詞：電子檢測(cè)技術(shù)；駕駛室；質(zhì)量

電子檢測(cè)技術(shù)是一種綜合性檢測(cè)技術(shù)，主要包括電子測(cè)量系統(tǒng)及電子信息技術(shù)兩個(gè)方面[1]。隨著科技的發(fā)展，電子檢測(cè)技術(shù)在各行各業(yè)的應(yīng)用越來(lái)越普遍[2]。尤其是在汽車(chē)維修中的應(yīng)用，更是為提高汽車(chē)維修質(zhì)量提供了重要保證。電子檢測(cè)技術(shù)誕生之初，便在汽車(chē)行業(yè)得到了廣泛的應(yīng)用，而在工程機(jī)械行業(yè)應(yīng)用不多。

1現(xiàn)狀調(diào)查

長(zhǎng)期以來(lái)，裝載機(jī)駕駛室作為公司的核心業(yè)務(wù)，為客戶(hù)提供的只是駕駛室小總成———涂裝后的鈑金件+部分內(nèi)飾件?？蛻?hù)為了提高生產(chǎn)線的產(chǎn)能和效率，希望我公司為其提供駕駛室大總成———在駕駛室小總成的基礎(chǔ)上增加電器等控制部分元器件的裝配，并要求產(chǎn)品質(zhì)量不低于其原生產(chǎn)線的水平———質(zhì)量反饋率不高于3.5%.經(jīng)過(guò)幾個(gè)月的跟蹤發(fā)現(xiàn)，僅電器部分一項(xiàng)的平均反饋率就達(dá)到了7.53%，占總反饋率的85%.由于駕駛室電器元件故障而導(dǎo)致的返修，不僅損害了客戶(hù)的權(quán)益，我公司也為此付出了大量的售后返修服務(wù)費(fèi)用及質(zhì)量索賠費(fèi)用，并且嚴(yán)重影響公司的品牌形象，因此裝載機(jī)駕駛室電器部分的質(zhì)量亟需改進(jìn)。經(jīng)查找和分析，造成以上狀況的原因主要有：（1）沒(méi)有針對(duì)電器元件的檢測(cè)設(shè)備，電器元件的進(jìn)貨質(zhì)量無(wú)法得到保證；（2）沒(méi)有針對(duì)駕駛室大總成的檢測(cè)設(shè)備，無(wú)法保證產(chǎn)成品的質(zhì)量。根據(jù)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，95%以上的電器問(wèn)題都是由于駕駛室大總成沒(méi)有檢測(cè)設(shè)備造成的，而并非電器元件本身的質(zhì)量問(wèn)題，因此本文重點(diǎn)討論如何解決第二方面的問(wèn)題。以我公司產(chǎn)量最大的50CN/855N/855等三種機(jī)型為研究對(duì)象，運(yùn)用電子檢測(cè)技術(shù)的工具和方法，對(duì)電器元件及駕駛室大總成進(jìn)行分析和改進(jìn)，解決難題。

2駕駛室及其電氣系統(tǒng)原理分析

根據(jù)客戶(hù)對(duì)電器元件質(zhì)量的要求，通過(guò)對(duì)50CN/855N/855等三種機(jī)型進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)共有73種典型的駕駛室大總成，涉及到21種電氣系統(tǒng)，10種駕駛室主線束，分別對(duì)應(yīng)10種電氣原理圖。為獲取系統(tǒng)需要檢測(cè)電器的特征，本文分別對(duì)10種駕駛室主線束及其對(duì)應(yīng)的電氣原理圖進(jìn)行對(duì)比分析，通過(guò)分析，所使用的駕駛室主線束插接件的定義存在以下主要問(wèn)題：不同駕駛室主線束所使用的插接件型號(hào)不同，例如：駕駛室主線束A使用的是十六線接插件，而駕駛室主線束B(niǎo)使用的是四十八芯插接件；同一種插接件的同一號(hào)接口，在不同的駕駛室主線束中定義的信號(hào)類(lèi)型不同，例如：同是使用四十八芯插接件，駕駛室主線束C的29號(hào)接口定義的是預(yù)熱工作指示信號(hào)，而駕駛室主線束D的29號(hào)接口定義的是制動(dòng)氣壓報(bào)警信號(hào)。電子檢測(cè)技術(shù)在工程機(jī)械駕駛室質(zhì)量控制中的應(yīng)用侯玉寒（廣西威翔機(jī)械有限公司，廣西柳州545007）摘要：駕駛室大總成作為裝載機(jī)的主要部件，其中電器元件的質(zhì)量反饋率一直居高不下。在分析各電器元件工作原理的基礎(chǔ)上，對(duì)受檢電器元件進(jìn)行了分類(lèi)，根據(jù)各類(lèi)電器元件不同的工作原理，提出了相應(yīng)的檢測(cè)方案并制作電檢平臺(tái)。跟蹤結(jié)果表明，該電檢平臺(tái)滿足生產(chǎn)線的節(jié)拍要求，改進(jìn)效果良好。關(guān)鍵詞：電子檢測(cè)技術(shù)；駕駛室；質(zhì)量以上兩個(gè)問(wèn)題會(huì)導(dǎo)致以下幾個(gè)方面的問(wèn)題：（1）增加設(shè)計(jì)和人工成本。每種車(chē)型均定義了大量但差異性較小的駕駛室主線束，不利于生產(chǎn)線人力資源的合理調(diào)度與配置；（2）增加了裝配人員的安裝難度。由于每個(gè)車(chē)型的線束定義不一致，導(dǎo)致裝配人員需要掌握復(fù)雜的線束安裝信息，易出現(xiàn)裝配錯(cuò)誤；（3）增加制造的復(fù)雜性和維護(hù)難度。不同插接件接口的型號(hào)不同增加了生產(chǎn)制造的復(fù)雜度；（4）增加駕駛室大總成電器檢測(cè)成本。駕駛室電器檢測(cè)設(shè)備必須根據(jù)不同的主線束和插接件進(jìn)行個(gè)性化的設(shè)計(jì)和配置，增加了檢測(cè)成本，不利于標(biāo)準(zhǔn)化、統(tǒng)一化檢測(cè)。針對(duì)駕駛室主線束存在的問(wèn)題，提出以下改進(jìn)建議：一是，對(duì)不同駕駛室主線束的共同插接口定義統(tǒng)一型號(hào)的插接件；二是，對(duì)不同駕駛室主線束中的共同電器定義統(tǒng)一的插接件接口編號(hào)；三是，對(duì)不同車(chē)型中出現(xiàn)的特殊電器元件，采用預(yù)留插接件接口的方式實(shí)現(xiàn)。

3駕駛室電器檢測(cè)需求分析

生產(chǎn)線只是完成駕駛室內(nèi)各部件的裝配工作，包括各種鈑金件、內(nèi)飾件、座椅、電器、開(kāi)關(guān)以及各電器之間的布線等，駕駛室大總成作為主機(jī)廠的配套產(chǎn)品，在進(jìn)入主機(jī)廠總裝前，駕駛室大總成的電器未制信號(hào)，如儀表盤(pán)、氣壓表等。根據(jù)駕駛室大總成內(nèi)部電器元件的分類(lèi)情況，通過(guò)與相關(guān)部門(mén)技術(shù)人員的溝通和交流，本次制作的電檢平臺(tái)應(yīng)能夠?qū)崿F(xiàn)如下功能：為駕駛室提供可以工作的直流電源，電壓為（24±2）V；具有短路自保護(hù)功能；能夠判斷駕駛室電器元件及其電氣回路是否正常工作。通過(guò)該電檢平臺(tái)對(duì)工作燈、線束、開(kāi)關(guān)、儀表等電器元件進(jìn)行檢測(cè)，以判斷駕駛室內(nèi)各電器元件及其裝配質(zhì)量。系統(tǒng)總體要求性能指標(biāo)如下：（1）安全性。防止因線束或電器元件短路或斷路等故障而導(dǎo)致的系統(tǒng)及電器的損壞；（2）可移動(dòng)性?？紤]到下線返修及特殊機(jī)型導(dǎo)致的節(jié)拍不一致，電檢平臺(tái)應(yīng)方便移動(dòng)，可實(shí)現(xiàn)在不同地點(diǎn)檢測(cè)；（3）互換性。除了能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)現(xiàn)有典型機(jī)型的檢測(cè)外，還應(yīng)具有可擴(kuò)展性，一旦有新的機(jī)型出現(xiàn)，可以方便的應(yīng)用于新機(jī)型的檢測(cè)。

4駕駛室電器檢測(cè)方案設(shè)計(jì)

由于駕駛室大總成內(nèi)各受檢電器元件的特殊性，針對(duì)不同類(lèi)別的受檢電器元件應(yīng)分別設(shè)計(jì)相關(guān)的檢測(cè)方案。（1）第一類(lèi)電器元件檢測(cè)方案設(shè)計(jì)如圖1所示，該類(lèi)檢測(cè)電器元件已與控制開(kāi)關(guān)、線束相連接。由于已經(jīng)構(gòu)成電氣回路，因此可以由電檢平臺(tái)為駕駛室供電，檢測(cè)人員閉合/打開(kāi)控制開(kāi)關(guān)，使其形成閉合回路，通過(guò)觀察人工判斷該類(lèi)電器元件的工作情況是否正常。（2）第二類(lèi)電器元件檢測(cè)方案設(shè)計(jì)如圖2所示，該類(lèi)電器的工作部件在前后車(chē)架上，未與駕駛室形成電氣回路，因此需要在電檢平臺(tái)中設(shè)計(jì)顯示模塊，以模擬該類(lèi)電器元件，然后通過(guò)電檢平臺(tái)為駕駛室供電，檢測(cè)人員閉合/打開(kāi)對(duì)應(yīng)的控制開(kāi)關(guān)，使其形成閉合回路，通過(guò)觀察該顯示模塊的工作情況判斷該類(lèi)電器元件的工作情況是否正常。（3）第三類(lèi)電器元件檢測(cè)方案設(shè)計(jì)，該類(lèi)檢測(cè)電器元件在駕駛室內(nèi)，未與前后車(chē)架形成電氣回路，主要是由各種傳感器組成，如溫度傳感器、壓力傳感器等。因此在電檢平臺(tái)對(duì)應(yīng)的電氣回路中串聯(lián)一定阻值的電阻以模擬該類(lèi)電器元件發(fā)生的信號(hào)。在信號(hào)產(chǎn)生并向駕駛室提供對(duì)應(yīng)的輸入后，通過(guò)人工觀察駕駛室內(nèi)電器元件的顯示情況以判斷該電氣回路工作是否正常.（4）駕駛室電器檢測(cè)設(shè)備總體方案設(shè)計(jì)由于涉及到的機(jī)型繁多，使用的駕駛室主線束多達(dá)10種，在各類(lèi)電器元件檢測(cè)方案設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)上，應(yīng)重點(diǎn)考慮方案的總體設(shè)計(jì)，以便設(shè)備能夠很好地應(yīng)用在所有機(jī)型上。為實(shí)現(xiàn)該功能，電檢平臺(tái)采取分段式、模塊化設(shè)計(jì)的方法，即24V直流電源和顯示模塊作為一個(gè)整體，通過(guò)過(guò)渡線束連接不同車(chē)型的駕駛室主線束。在過(guò)渡線束中，針對(duì)不同車(chē)型的駕駛室主線束根據(jù)其實(shí)際情況進(jìn)行插接件接口的連線。由于電檢平臺(tái)需要長(zhǎng)期處于生產(chǎn)一線，工作環(huán)境相對(duì)惡劣，必須滿足在復(fù)雜工作環(huán)境下長(zhǎng)時(shí)間可靠運(yùn)行的要求，因此設(shè)備的主體采用1.5mm厚的304不銹鋼制。根據(jù)實(shí)際需求，該系統(tǒng)需要具有短路保護(hù)功能，需要在主干路上增加漏電保護(hù)器；為使設(shè)備便于移動(dòng)，在設(shè)備底部安裝萬(wàn)向輪，同時(shí)考慮到在使用時(shí)設(shè)備應(yīng)能夠固定，因此應(yīng)使用帶有鎖止功能的萬(wàn)向輪

5駕駛室電器檢測(cè)設(shè)備檢測(cè)流程設(shè)計(jì)

該電檢平臺(tái)的檢測(cè)對(duì)象是10種駕駛室主線束對(duì)應(yīng)的73種駕駛室大總成。本文通過(guò)對(duì)10種駕駛室主線束的實(shí)際研究，對(duì)這73種駕駛室大總成受檢電器元件的控制規(guī)則做以下說(shuō)明，以方便檢測(cè)人員的實(shí)際操作，.由于受檢電器元件較多，為提高檢測(cè)人員的工作效率并防止在操作過(guò)程中漏檢，在與檢測(cè)人員溝通的基礎(chǔ)上，對(duì)檢測(cè)流程做以下設(shè)計(jì)：（1）接通電檢平臺(tái)和要檢測(cè)的駕駛室大總成，打開(kāi)電源總開(kāi)關(guān)；（2）將鑰匙插在電鎖插孔處，并撥到“ON”檔，開(kāi)啟整機(jī)電源，觀察整機(jī)是否通電；（3）依次撥動(dòng)控制面板上的翹板開(kāi)關(guān)并觀察相應(yīng)的電器元件工作是否正常；（4）觀察控制面板上的氣壓表、計(jì)時(shí)器是否有顯示，按下點(diǎn)煙器后5-8s，點(diǎn)煙器是否彈起；（5）打開(kāi)/關(guān)閉風(fēng)扇、壁燈、收放機(jī)及空調(diào)系統(tǒng)的開(kāi)關(guān)，觀察對(duì)應(yīng)電器元件工作是否正常；（6）撥動(dòng)左右轉(zhuǎn)向燈開(kāi)關(guān)、喇叭開(kāi)關(guān)、遠(yuǎn)近光燈翹板開(kāi)關(guān)，觀察儀表及顯示臺(tái)對(duì)應(yīng)的顯示區(qū)域是否有顯示；（7）觀察各傳感器及壓力開(kāi)關(guān)在儀表對(duì)應(yīng)位置上的指示燈是否指示正常；（8）記錄檢測(cè)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題，關(guān)閉電鎖，拔掉連接線，重復(fù)以上步驟進(jìn)行下一臺(tái)檢測(cè)。

6結(jié)束語(yǔ)

根據(jù)本方案設(shè)計(jì)制造的電檢平臺(tái)已經(jīng)投入實(shí)際應(yīng)用，通過(guò)近半年的根據(jù)驗(yàn)證，本次工藝改進(jìn)效果良好，產(chǎn)品質(zhì)量得到顯著提高，有效解決了駕駛室大總成電氣方面客戶(hù)反饋率高的問(wèn)題，駕駛室大總成電氣問(wèn)題平均反饋率降低到了3.2%，使駕駛室大總成反饋率居高不下的問(wèn)題得到明顯改觀，每年為公司節(jié)約返修成本及質(zhì)量索賠費(fèi)用十萬(wàn)余元。此設(shè)計(jì)思路目前已推廣至30E/40B及即將量產(chǎn)的H系列機(jī)型上。

參考文獻(xiàn)：

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作者：侯玉寒 單位：廣西威翔機(jī)械有限公司